廢輪胎熱解煉油現場

廢輪胎熱解油熱值很高,C、H元素含量較高而O元素含量較低,其中S元素占原料中S的31%。停留時間一定時,隨著熱解溫度的升高,熱解油中C含量增加,而H含量減少,C/H升高明顯;停留時間延長使得H含量下降,C/H增加。主要原因可分析如下:當溫度升高為二次反應提供了更高溫度,停或留時間延長則為二次反應提供了更長時間,進而導致小分子碳氫化合物增加,部分以氣體形式析出,導致熱解油中C/H增加。

與輕燃油和柴油相比,廢輪胎熱解油中熱值較高的H元素含量低而C/H較高,導致熱解油熱值偏低。熱解油中S、N元素含量明顯高于輕燃油和柴油,熱解油中S元素主要來源于橡膠配方中的硫磺參與的熱解反應,在我國原油劃分中屬于“含硫”級別;熱解油中N元素主要來自于橡膠生產中的各種有機添加劑,如用作硫化促進劑的苯并噻唑等。

輪胎熱解油廢輪胎熱解油

廢輪胎熱解油的密度為910~990kg/m3,API重度為11.3~18.2,屬于重質油。廢輪胎熱解油是具有寬沸點的混合物,其閃點約為20℃,而柴油閃點為60~90℃,輕質燃油閃點>38℃,主要是因為一些低沸點的烴類物質大大降低了廢輪胎熱解油的閃點,這對熱解油的儲存和運輸是不利的。熱解油單滴燃燒研究顯示,其燃燒率系數為0.75mm2/s,低于柴油的0.88mm2/s和輕燃油的0.82mm2/s。總體看來,廢輪胎熱解油與輕燃油和柴油相比還有一定差距,若要直接作為燃料使用還需經過進一步處理。例如,國內有公司采用如下工藝:熱解油→洗處理→加熱精餾,冷凝→成品油餾分(汽油、柴油、燃料油)→調合→成品油(汽油、柴油、燃料油)的工藝流程,獲得了較好的效果。

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