油泥處理工藝流程

主要工藝是將廢油泥經(jīng)過加熱爐進(jìn)行熱解脫附,將油和泥進(jìn)行分離,油氣通過分離設(shè)備進(jìn)入冷卻設(shè)備冷凝為液態(tài)油,并經(jīng)過油水分離后進(jìn)入產(chǎn)品罐區(qū)。油氣中不凝氣通過引風(fēng)機(jī)送至水封罐后,可回用作為加熱爐的燃料氣。加熱爐中燃燒后的廢氣通過脫硫脫硝除塵設(shè)備后達(dá)標(biāo)排放。

(1)原料進(jìn)廠:

回收的油泥通過密閉的槽罐車運(yùn)輸進(jìn)廠,卸入油泥暫存池中,生產(chǎn)時(shí)通過行車起吊設(shè)備轉(zhuǎn)運(yùn)至輸送帶至加熱爐的進(jìn)料倉中。

(2)進(jìn)料系統(tǒng):

油泥進(jìn)料采取間歇操作,通過抓斗或者噸包袋從油泥池進(jìn)入皮帶或者鉸鏈傳送帶,傳送至加熱爐進(jìn)料倉中,然后通過進(jìn)料倉放料口送入螺旋進(jìn)料出渣一體機(jī)中,密閉輸送至加熱爐內(nèi)腔,進(jìn)料時(shí)間約1小時(shí),進(jìn)料結(jié)束后封閉進(jìn)出料閥門。開啟氮?dú)庵脫Q,氮?dú)庵脫Q結(jié)束后,燃燒器點(diǎn)火加熱。

油泥熱解處理

(3)熱解系統(tǒng):

加熱過程中,前期在150℃前出水、少量輕質(zhì)油,出水時(shí)間約5-7小時(shí),水通過箱式冷凝器冷卻至40~50度進(jìn)入含油污水罐,并經(jīng)過含油污水泵送至污水處理設(shè)施。

油泥中水大部分熱解脫附分離出來后,加熱爐繼續(xù)升溫至150-400℃出輕質(zhì)油,夾帶部分粉塵,水、油經(jīng)過汽包初步分離夾帶。分離出的油和油氣,80%可經(jīng)箱式冷凝器冷凝后轉(zhuǎn)為回收油。通過箱式冷凝器成液態(tài)油,進(jìn)入含油污水罐,并經(jīng)油泵送至油水分離器,回收油經(jīng)泵送至產(chǎn)品罐區(qū)。箱式冷凝器采用循環(huán)水進(jìn)行冷卻,冷凝過程中,循環(huán)水流入箱式冷凝器內(nèi)的循環(huán)水管道中,與進(jìn)入箱式冷凝器的油氣間接接觸,依靠循環(huán)的冷卻水帶走油氣的中的熱量,將油氣冷凝為液態(tài)油,完成換熱的循環(huán)水通過管道進(jìn)入循環(huán)水系統(tǒng)的冷卻塔中進(jìn)行循環(huán)冷卻使用。

(4)不凝氣和灰渣出料系統(tǒng):

不凝氣:含油污水罐、油水分離器內(nèi)不凝氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)抽吸,先進(jìn)入水封罐配套的噴淋灌內(nèi)進(jìn)行水幕噴淋接觸水洗除塵,然后引入水封罐,作為加熱爐的燃料,經(jīng)管道送入加熱爐燃?xì)馊紵鬟M(jìn)行燃燒,燃燒后的廢氣通過脫硫脫硝除塵設(shè)備后達(dá)標(biāo)排放。水封罐及配套噴淋灌產(chǎn)生中的噴淋及水封用水,每月檢修時(shí)更換,水質(zhì)與油水分離產(chǎn)生的水質(zhì)相當(dāng),可直接送至污水處理設(shè)施處理。

出渣:油泥出油時(shí)間約2小時(shí);出油結(jié)束后,加熱爐內(nèi)冷卻至200℃(約1h),開啟封閉的螺旋出渣冷卻系統(tǒng),冷卻采用多級(jí)螺旋水冷的方式,灰渣以螺旋方式前進(jìn)出渣,經(jīng)過多級(jí)水冷螺旋輸送機(jī)后,溫度可冷卻至40-50℃,經(jīng)封閉的螺旋輸送管道送至灰渣倉中暫存。出渣過程全程處于封閉的螺旋輸送設(shè)備內(nèi),因此不易起塵。

含油污泥熱解處理工藝流程

(5)廢氣凈化系統(tǒng):

加熱爐熱源來自燃?xì)馊紵魈烊粴夂筒荒龤猱a(chǎn)生的熱量。該兩部分燃燒廢氣,采用“低氮燃燒+濕法氧化法脫硝+堿噴淋脫硫除塵+活性炭吸附”組合工藝處理,處理后的尾氣經(jīng)15m高排氣筒排放。

燃燒燃燒裝置配備低氮燃燒器,燃燒溫度在1200℃左右,停留時(shí)間大于2s,可確保不凝氣充分燃燒,油氣焚燒可使不凝氣去除效率可達(dá)99.9%。燃燒廢氣經(jīng)低氮燃燒+濕法氧化法脫硝工藝處理后,NOx去除率可達(dá)85%;采用“堿噴淋脫硫除塵”可使煙氣中SO2去除80%,除塵效率達(dá)90%,“活性炭吸附裝置”對(duì)有機(jī)廢氣吸附效率可達(dá)80%。

(6)成品:產(chǎn)品罐區(qū)至裝車區(qū)設(shè)置一個(gè)裝車鶴管,用于汽車裝車。

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