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間歇式工藝以 “單批次處理” 為周期（每批次 8~16 小時，視油泥性質而定），流程包括預處理→進料→熱解→產物分離→清渣，核心步驟如下：

目的：降低水分、去除大塊雜質、提高含油率，減少對熱解設備的磨損和污染。

篩分與除雜：
- 用振動篩（孔徑 5~10mm）去除油泥中的石塊、纖維、塑料等大塊雜質；
- 若含金屬雜質（如油田油泥中的鉆井碎屑），可通過磁選機分離鐵磁性物質。
脫水處理：
- 自然晾曬 / 沉淀：低水分油泥（含水率＜20%）可露天晾曬至含水率 10% 以下；
- 加熱脫水：高水分油泥（含水率＞30%）需通過 “預處理釜” 加熱（80~120℃），使水分蒸發（可冷凝回收為廢水，需后續處理），脫水后油泥含水率控制在 10% 以內（避免熱解時能耗過高）；
- 破乳脫水：乳化嚴重的油泥（如含表面活性劑的煉化油泥）可添加破乳劑（如聚合氯化鋁），破壞油 - 水界面膜，促進油水分離。
均質化：將脫水后的油泥破碎為粒徑 20~50mm 的顆粒（或通過攪拌混合均勻），避免熱解時局部結塊。

設備特性：反應釜材質多為耐高溫耐腐蝕鋼（如 316L 不銹鋼，抗油泥中的鹽分、酸性物質腐蝕），配備攪拌裝置（轉速 5~10r/min，防止油泥黏壁結焦）和溫度傳感器（精度 ±5℃），外部通過燃氣 / 燃油燃燒器或電加熱提供熱源。
操作流程：
1. 裝料：將預處理后的油泥從進料口裝入反應釜，填充量為釜容的 50%~60%（預留油氣膨脹空間），密封進料蓋；
2. 惰性化處理：通入氮氣（或抽真空）置換釜內空氣（氧含量＜1%），防止加熱時油脂燃燒（而非熱解）；
3. 分段加熱：
  - 低溫階段（100~250℃）：剩余水分蒸發，輕質油脂開始揮發，產生少量油氣（主要是水蒸汽和輕烴）；
  - 中溫階段（250~400℃）：油脂和有機組分大量裂解，產生中重質油氣（占總量 60%~70%），釜內壓力控制在 0.1~0.2MPa（過高時通過安全閥泄壓，氣體引至火炬燃燒）；
  - 高溫階段（400~550℃）：殘留膠質、瀝青質深度裂解，確保油分充分轉化，維持此溫度 1~2 小時至油氣輸出量顯著減少（判斷反應終點）。

熱解產生的混合油氣（溫度 400~500℃）經管道導出后，通過多級分離系統實現油、氣、水分離：

一級冷卻：油氣進入列管式冷凝器（冷卻介質為循環水），溫度降至 100~150℃，重質油（黏度較高）首先冷凝分離；
二級冷卻：剩余油氣進入冷凝塔（冷卻至 30~50℃），輕質油和水分冷凝為液態，通過 “油水分離器” 分離（油密度小于水，上層為燃料油，下層為含油廢水，需進一步處理）；
不凝氣收集：未冷凝的氣體（甲烷、乙烷、丙烷等）經氣液分離器去除微量液滴后，儲存于氣柜，可作為反應釜加熱燃料（降低能耗），過量氣體經燃燒處理后排放。

熱解結束后，待反應釜降溫至 100℃以下，打開清渣口排出固態殘渣（主要成分為泥沙、炭黑、金屬氧化物，部分含重金屬）：

原料適應性：適合處理中小規模油泥（日處理量 1~10 噸），但需根據油泥含油率調整工藝（含油率＜15% 時經濟性差，需預處理富集油脂）；
環保控制：
- 熱解尾氣（少量 H?S、SO?、VOCs）需經脫硫塔（堿液吸收）+ 活性炭吸附處理后排放；
- 含油廢水需通過隔油 + 生化處理（如 A/O 工藝）達標后排放；
設備維護：油泥中的泥沙易磨損釜體和攪拌槳，需定期檢查；黏壁結焦會降低傳熱效率，可通過間歇通入蒸汽吹掃或機械刮除清理。